Un viaggio alla scoperta di Veco SpA, un’eccellenza italiana nel campo della refrigerazione e del condizionamento nautico che, giunta alla terza generazione, continua a essere proiettata verso soluzioni innovative all’insegna di efficienza, affidabilità e flessibilità
Quella di Veco è la storia di una realtà produttiva, una Società per Azioni nel caso specifico, che tiene alta nel mondo la bandiera del saper fare italiano. Specializzata nella progettazione e realizzazione di impianti innovativi per la refrigerazione e il condizionamento marino, è infatti un faro in termini di qualità, efficienza e affidabilità, oltre che un bell’esempio di azienda di proprietà familiare capace di portare avanti al suo interno (una delle poche nel settore) tutte le fasi del processo: dalla carpenteria, con i tagli laser, le presse, la saldatura a TIG (Tungsten Inert Gas), la saldobrasatura e l’assemblaggio, passando per la progettazione e la parte di laboratorio. «Ovviamente ci avvaliamo del supporto di terzisti per alcune lavorazioni, ma il grosso è tutto seguito e gestito internamente» spiega Giulia Formenti, sales director, oltre che responsabile della parte amministrativa. «Una prerogativa che ci ha sempre permesso di essere molto flessibili nei tempi di consegna, ma anche di passare il periodo della pandemia, con tutte le limitazioni nella fornitura che ci ricordiamo, meglio di altri».
Un vanto e un orgoglio per il sistema produttivo del paese, che dimostra quindi di essere ai vertici non solo della produzione cantieristica nel settore della grandi costruzioni, ma anche dell’accessoristica e della componentistica di alto livello. La qualità, unita alla capacità di rispondere alle esigenze del mercato, sono la cifra dell’azienda di Giussano sin dalle sue origini, quando nel 1971 – epoca “preistorica” vista la rapida evoluzione tecnologica dei sistemi per la refrigerazione marina ed in particolare dell’elettronica – l’ingegner Franco Formenti progettò per un suo amico velista un innovativo impianto frigorifero, che venne poi standardizzato per la prima produzione in serie della 3F di F. Formenti.
Nel quartier generale di Veco, nel cuore della Brianza, lavorano oggi trentotto dipendenti, suddivisi nelle diverse aree che compongono la struttura di 5.000 metri quadrati tra uffici tecnico, amministrativo, commerciale, zona dedicata al magazzino, alla produzione e assemblaggio, con macchine per il taglio laser e la lavorazione meccanica automatica, impianto per il collaudo e laboratorio dedicato ai test. L’azienda, che in Italia lavora direttamente con la cantieristica, quindi nel settore OEM (Original Equipment Manufacturer), con i cantieri di refitting e tramite i 140 centri di post vendita distribuiti su tutto il territorio, conta anche su 40 dealer e oltre 400 centri assistenza autorizzati nel mondo. Del resto, i prodotti a marchio Frigoboat (refrigerazione) e Climma (condizionamento) realizzati da Veco sono installati a bordo di imbarcazioni (e non esclusivamente da diporto, ma anche militari e commerciali) che navigano in ogni mare. Di quali impianti, in particolare, curate la progettazione e lo sviluppo? «Sul fronte refrigerazione, la gamma di sistemi è estremamente ampia: va dai piccoli impianti in corrente continua a quelli in corrente alternata per celle frigorifere, frigoriferi in acciaio inox standard e su misura, cantine vino e celle calpestabili, completamente personalizzate. Su quello del condizionamento marino, realizziamo sia piccoli impianti indipendenti sia potenti sistemi centralizzati e fancoil, ma anche unità di trattamento aria, boiler ed estrattori per gestire il comfort a bordo a 360°». A proposito di comfort e benessere a bordo, quale carta ha scelto di giocare Veco per essere sempre più competitiva sul fronte consumi e, quindi, sostenibilità? «Oltre al tema, fondamentale, dell’efficientamento energetico, continuiamo a perseguire con convinzione quello della qualità, tanto del prodotto quanto del servizio. Se parliamo di innovazione tecnologica, abbiamo puntato sullo sviluppo di impianti a velocità variabile con una pompa di calore centralizzata (un po’ come la caldaia di casa) sistemata in sala macchine e collegata a tutti i fancoil (i “caloriferi” dell’esempio domestico) sistemati nelle cabine e deputati al controllo climatico dei diversi ambienti. Il passaggio alla tecnologia a giri variabili ha comportato benefici su vari livelli: sono impianti che lavorano, già in partenza, in modo più efficiente e che, grazie alla velocità variabile, consentono di andare poi a tarare la resa, e di conseguenza il consumo, secondo la reale necessità richiesta in quel momento a bordo. Quindi, se accendo l’impianto in una giornata di sole, questo andrà al 100% della potenza per un’ora perché deve portare la barca in temperatura, ma una volta raggiunta inizierà a rallentare, perché dovrà semplicemente provvedere al suo mantenimento. In sostanza, a differenza di quanto avveniva con le precedenti tecnologie, quando le macchine si accendevano e spegnevano ripetutamente, oggi accelerano e rallentano per assestarsi su valori molto bassi, con conseguenti e indubbi vantaggi in termini di sostenibilità. Scendendo di regolazione, arrivano infatti a raddoppiare il coefficiente di efficienza».
Assodata la positività della tecnologia, esistono altri aspetti su cui Veco può offrire un apporto “sostenibile” in fase di analisi della nuova commessa?
«Puntiamo a essere molto efficaci e puntuali anche a livello di calcoli termici per cui quando prendiamo in mano un progetto di una barca nuova, l’ufficio tecnico lavora per selezionare il prodotto più adatto, in modo che a bordo sia effettivamente tutto correttamente bilanciato. Questa fase rappresenta un supporto di grande utilità per concorrere a rendere l’intero progetto dell’imbarcazione coerente ed efficiente dal punto di vista dei consumi». Non dobbiamo dimenticare, infatti, che la voce “aria condizionata” a bordo è in assoluto quella che richiede un maggior assorbimento di energia. «È il motivo per cui, per rimanere nella fase di studio della soluzione più efficiente, siamo anche in grado di mettere a punto integrazioni a livello avanzato che, laddove ci fosse la necessità di scendere di taglia di generatore, consentono di impostare commutazioni in automatico per abbassare, in condizioni particolari e per un periodo limitato, il consumo richiesto dall’impianto di condizionamento. Questo può essere utile quando serve una determinata potenza per l’utilizzo di un macchinario importante, vedi un bow thruster che richiede un consumo elevato. Se direttamente coinvolti in fase di progettazione, siamo quindi strutturati per impostare regole precise di domotica e gestione che consentono di applicare logiche intelligenti di integrazione andando, ad esempio, a sottodimensionare il generatore o a risparmiare laddove richiesto».
Le vostre macchine funzionano anche per produrre aria calda? «Tutti i nostri impianti sono anche pompe di calore. Una prerogativa su cui puntiamo molto anche sotto il profilo della sostenibilità. Lavorano, quindi, in inversione di ciclo e sono garantiti sino a 5°C di acqua mare, cosa possibile grazie a una tecnologia di condensatore qualitativamente molto buona».
Lato controllo ed elettronica, a che punto siete?
«Siamo partiti con Modbus, un’interfaccia che viene aggiunta direttamente all’elettronica di controllo per integrare l’impianto alla domotica di bordo, sino ad arrivare a VecoHub, un sistema centralizzato che permette di integrare tutti i prodotti Veco, dagli impianti di aria condizionata ai sistemi di refrigerazione, tramite un’unica interfaccia di controllo. Questo avviene in modo semplice e intuitivo tramite più dispositivi, a scelta dell’utilizzatore: touch screen da dieci pollici Veco vTouch, il display multifunzione/chartplotter di bordo o direttamente da tablet e smartphone. VecoHub consente anche la configurazione di interfacce differenti a seconda di chi utilizza il sistema, permettendo agli amministratori di gestire tutti gli impianti di bordo e agli utenti ospiti di avere delle viste dedicate alle singole cabine per un funzionamento orientato a superyacht o charter. L’altro vantaggio offerto dall’aver sviluppato internamente l’interfaccia, scendendo opportunamente in tutti i dettagli strategicamente rilevanti, è quello di poter attivare un servizio di assistenza real-time a bordo che ci permette di connetterci e realizzare troubleshooting avanzati da remoto, anche durante l’operatività dell’imbarcazione». Tutto questo continuando a investire energie e risorse in R&D, formazione e aggiornamento, con corsi base e avanzati per la rete assistenza italiana, ma anche per i dealer e tecnici esteri, cui Veco fornisce un supporto di eventi mirati e meeting dedicati.
Le novità Climma in vetrina al Mets di Amsterdam
Il Metstrade chiama e Veco non può che rispondere presente. Alla più importante esposizione mondiale dedicata ad attrezzature, componenti, impianti e accessori per la nautica da diporto, che dal 15 al 17 novembre 2023 celebra al RAI di Amsterdam la sua trentacinquesima edizione, l’azienda di Giussano presenta quest’anno due novità a marchio Climma (nelle foto sopra): il chiller DC90 e la nuova linea di unità di trattamento aria a velocità variabile ed estrattori dedicati alle applicazioni marine.
Con una potenza di 90.000 Btu e tecnologia a velocità variabile progettata con l’adattabilità in mente, il DC90 è disponibile in tre opzioni (230/1/50-60, 230/3/50-60 e 400/3/50-60) per garantire la compatibilità con una vasta gamma di configurazioni. In base alle richieste di carico, il sistema regola dinamicamente la velocità del compressore, ottimizzando la capacità ed assicurando la massima efficienza energetica. Una tecnologia rivoluzionaria che permette di risparmiare energia e di prolungare la vita utile dell’impianto.
DC90 rappresenta anche una scelta amica dell’ambiente. L’integrazione della funzione ECO garantisce, infatti, il risparmio energetico senza compromettere le prestazioni. Come tutti i chiller della linea DC, anche il DC90 vanta inoltre ingombri ridotti rispetto alle soluzioni presenti sul mercato, una prerogativa che ne consente un’installazione flessibile in ambienti con spazio limitato.
L’altro vantaggio significativo risiede nella sua modularità: gli utenti possono integrare più moduli DC90 sotto un controllo centralizzato, aumentando la ridondanza pur mantenendo tutti i vantaggi della tecnologia a velocità variabile. Questa scalabilità aumenta l’efficienza operativa, offrendo al contempo la tranquillità di poter adattare senza sforzo il sistema alle future esigenze.
L’altra novità Climma riguarda le unità di trattamento aria ed estrattori a velocità variabile, disponibili in 3 taglie: 600, 1200 e 2000 m3/hr sia in 230V sia in 400V. Grazie alla nuova interfaccia sviluppata da Veco, è possibile non solo monitorare l’unità, ma anche presidiare la sua gestione insieme al controllo degli estrattori. Un vantaggio estremamente intuitivo, che permette di potenziare la funzionalità del sistema, semplificandone l’operatività. Non solo: il controllo dell’impianto HVAC diventa più preciso grazie al controllo integrato delle serrande tagliafuoco, che permette una regolazione totale all’interno della stessa interfaccia Climma. Tra le peculiarità più significative segnaliamo poi l’opzione Free Cooling, per ottimizzare il consumo energetico in modo intelligente, il sensore di flusso d’acqua e la valvola regolabile a tre vie, il separatore di gocce integrato e il sistema di controllo elettronico ottimizzato in funzione comfort ed efficienza.